一、光泽不好、亮度不够

  主要原因：

  1．UV光油黏度太小，涂层太薄。
  2．乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
  3．UV油涂布不均匀。
  4．纸张吸收性太强。
  5-涂胶网纹辊网线太细．供油量不足。

  解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的黏度和涂布量：对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层 底油。

  二、干燥不好、固化不*、表面发黏

  主要原因：

  1．紫外光强度不够。
  2．紫外灯管老化、强度减弱。
  3．UV光油储存时间过长。
  4．不参与反应的稀释剂加入过多。
  5．机器速度过快。

  解决方法：在固化速度要求小于 0．5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W／cm；灯管要及时更新：必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

  三、印刷品表面UV光油涂不上、发花

  主要原因：

  1、UV光油黏度太小。涂层太薄。
  2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
  3、油墨表面已晶化：
  4、油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多。
  5、涂胶网纹辊网线太细。

  解决办法：对要求UV上光的产品。印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些： 必要时上底油或采用特殊光油。

  四、UV上光涂层有白点和针孔

  主要原因：

  1、涂层太薄；
  2、涂胶网纹辊太细。
  3、非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量。
  4、印刷品表面粉尘等较多。

  解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：稀释剂为参与反应的活性稀释剂。

  五、UV光油涂布不匀，有条纹及桔皮现象

  主要原因：

  1．UV光油黏度过高。
  2．涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑。
  3．涂布压力不均匀。
  4．UV光油的流平性差。

  解决办法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。

  六、UV光油附着力不好

  主要原因：

  1，印刷品油墨表面晶化。
  2，印刷油墨中的助剂不合适。
  3，UV光油本身黏附力不足。
  4，光固化条件不合适。

  解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

  七、UV光油变稠、有凝胶现象

   主要原因：

  1．UV光油储存时间过长。
  2．UV光油未能*避光储存。
  3．UV光油储存温度偏高。

  解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5～25℃为宜。

  八、残留气味大

  主要原因：
  1、UV光油固化不*。
  2、紫外光不足或灯管老化。
  3、UV光油抗氧*力差。
  4．UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

  解决办法：UV光油固化必须*，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。

 
 
 
来源：中包网